Simulação criada por estudante indica gargalos e soluções no Porto de Santos

Os gargalos em operações portuárias, embora muitas vezes conhecidos pelas empresas, são deixados de lado pela falsa sensação de normalidade. A situação, porém, ganha outros contornos quando a atividade colapsa ou números evidenciam o problema. Um aluno de Gestão Portuária da Faculdade de Tecnologia (Fatec) em Santos simulou, na instituição, os processos logístico e operacional do terminal em que trabalha. O resultado? Um gargalo no desembarque da carga: 95% da capacidade máxima.

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O trabalho — um artigo científico — foi realizado por Alexsandro Alves, técnico de manutenção de um terminal em Santos. Segundo ele, que concluiu o curso neste ano, os demais companheiros de trabalho, que o ajudaram na captação de dados, se surpreenderam com o índice revelado pela simulação.

“Quando as pessoas têm um número concreto, um percentual na mão, acredito que o impacto é diferente. Levei para o pessoal, que ficou surpreso”, disse Alves.

Estudo

Alves trabalha para uma empresa que atua com NFC — suco de laranja integral, com leve pasteurização. Ele conta que já notava gargalos na operação e, diante da necessidade de apresentar o artigo, resolveu pôr sua teoria à prova.

O trabalho de Alves foi desenvolvido sob supervisão do professor titular da disciplina de Simulação, o engenheiro de produção Ricardo Reiff Guedes Pinto, do curso de Gestão Portuária da Fatec. Para chegar a resultados, o software (Arena) requer informações operacionais da empresa — o processo mais demorado.

O profissional coletou os dados da cadeia logística e operacional do suco NFC, da saída da carga da usina ao desembarque no terminal onde atua.

O principal gargalo foi encontrado na ponta final, no desembarque de suco, onde 95% das áreas ficam ocupadas — o levantamento ocorreu no período de maior movimento da carga, de novembro a março.

Segundo o técnico de manutenção, há riscos em trabalhar no limite, como a empresa atua durante a temporada. Ele explica que, se um caminhão tiver problema, toda a fila em espera é prejudicada, o que resulta em perdas financeira, de carga, de prazos.

Simulação

De acordo com o professor, o processo que leva mais tempo é justamente o de captação das informações. Depois que elas são inseridas no simulador, a resposta é quase imediata.

“O resultado é imediato, praticamente. O que demora: a estruturação, o levantamento dos tempos dos processos. É o antes que demora”, explica Reiff.

Alexsandro Alves comenta que o software de simulação usado para chegar ao índice é uma versão simples. Segundo ele, há uma versão profissional, com mais detalhamento. “É bom você trabalhar com um simulador porque pode saber onde pode mexer (para melhorar). Imagine ter mais informações (com a versão profissional).”

Além de apresentar os resultados, com os pontos com gargalos, o sistema mostra qual seria o limite ideal para operar. “O simulador mostrou um limite de 85%. Quando se está dez pontos a mais (como é o caso), a margem é considerada perigosa. Neste caso, a solução seria aumentar pontos de descarga (do produto).”

Trabalho reduz riscos e melhora processos

O professor Ricardo Reiff ressalta que as empresas conhecem essas simulações, mas muitas não se preocupam em captar os dados para ter acesso a resultados mais precisos e, dessa forma, reduzir riscos e otimizar processos.

“A maior parte delas (empresas) trabalha com conhecimento empírico, o conhecimento do processo. Cada um conhece o seu e acha que está funcionando bem. Não tem nem tempo de parar e pensar se pode ser um pouco melhor, já que está atendendo a demanda”, analisa.

Margem maior

Essas simulações, de acordo com ele, podem ter outra aplicação. Como base nos dados gerados, é possível aumentar valores e obter a informação do que precisaria ser feito para, nessas condições, operar de forma tranquila.

“Esse software mostra, através de relatórios, onde estão os gargalos do sistema. E, através dele, é possível entender: será possível ser mais produtivo? Será que pode haver um tempo menor de processo? E, daí, são estudados todos os cenários e possibilidades”, aponta Reiff. O professor ressalta que o sistema pode ser aplicado nas operações de quaisquer produtos.